福特在锡尔弗顿采用了一种新的高科技冲压技术
这项 R15.8b 投资需要 10 320 平方米——是一个标准足球场的 1.5 倍。“我们的新冲压厂是福特在南非的第一家工厂，”福特 Silverton 装配厂现场改造经理 Rhys Davies 说。“以前我们使用外部供应商来冲压我们的金属车身零件，但我们决定为下一代 Ranger 建立自己的工厂，该工厂将于今年晚些时候投入生产。
“我们专注于为下一代 Ranger 提供最高水平的质量和效率，因此我们必须在内部进行冲压操作。这确保我们能够在整个冲压过程中控制生产质量，验证所有零件是否符合规格，然后将它们直接无缝地交付到我们位于冲压厂附近的新车身车间。
“新的冲压设施还通过更高水平的自动化显着提高了我们工厂的产能和效率，同时消除了通过公路运输这些零件时产生的时间、成本和潜在损坏，”戴维斯说。“最重要的是，它使我们能够为南非和全球 100 多个市场的客户提供最高质量的车辆。”
该工厂包括五台串联压力机，包括一台 2500 吨拉伸压力机、一台 1600 吨压力机和三台 1000 吨压力机，它们将平板金属冲压成 Ranger 所有三种车身样式所需的各种内外车身面板：单驾驶室，超级出租车和双人出租车。压力机安装在一个完整的隔音外壳中，以显着降低冲压操作产生的噪音，并使用自动压机间进料系统将冲压板沿流程传输到生产线末端。整条生产线完全自动化，装机容量为每分钟 16 冲程。
“我们有 47 个模具组，总共 208 个模具生产 67 个不同的零件，包括车身侧面、车顶、发动机罩、车门和负载箱，”冲压厂区域经理 Jan Groenewald 说。为了方便重型模具的移动，该设施配备了一台 50 吨自动吊索起重机、两台 60/20 吊索起重机和一台 50 吨半龙门起重机。
“Silverton 装配厂现在的装机容量为每年 20 万辆汽车。当满负荷运行时，冲压厂将通过三班制每天加工 272 吨钢材，”Groenewald 说，他领导着该工厂的 22 名受薪员工和约 270 名小时工。
Silverton 装配厂坚定不移地致力于实现迄今为止最高的生产质量，该工厂拥有先进的 GOM ATOS ScanBox 蓝光扫描仪系统。“这是一项重要的新技术，它使我们能够测量每个部件的周长和表面尺寸，并生成一个精确的 3D 模型，与我们计算机系统上存储的 3D 模型进行比较，”Groenewald 补充道。
“ScanBox 将零件的扫描和测量时间从以前的 CMM 机器的一个多小时减少到不到三分钟，”Groenewald 解释道。“我们一次安排三个小时的生产运行，ScanBox 在每次生产运行期间测量 30 个连续的零件。
“这为我们提供了零件被转移到仓库之前的分析数据，或者在车身车间安装到车辆上，这在以前的系统中是不可能的，”Groenewald 说。“遵循六西格码流程，它确保我们有 99.997% 的概率生产所有零件都在规格范围内，这意味着进入 Ranger 的所有车身零件都将具有最高的生产质量。”
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